مشینی اخترتی کو کم کرنے کے لیے آپریشنل ہنر
مندرجہ بالا وجوہات کے علاوہ، ایلومینیم مواد کے حصے مشینی عمل کے دوران خراب ہو جاتے ہیں۔ مندرجہ بالا وجوہات کے علاوہ عملی طور پر آپریشن کا طریقہ بھی بہت اہم ہے۔
1. بڑے پروسیسنگ مارجن والے حصوں کے لیے، مشینی عمل کے دوران گرمی کی کھپت کے بہتر حالات رکھنے اور گرمی کے ارتکاز سے بچنے کے لیے، ہم آہنگی مشینی کو اپنانا چاہیے۔ اگر 90 ملی میٹر موٹی شیٹ کے ٹکڑے کو 60 ملی میٹر تک پروسیس کرنے کی ضرورت ہے، اگر ایک سائیڈ کو فوری طور پر مل کر مل جائے، اور دوسری سائیڈ کو ایک وقت میں حتمی سائز تک پروسیس کیا جائے، تو چپٹا پن 5 ملی میٹر تک پہنچ جائے گا۔ اگر بار بار چاقو کی سڈول مشیننگ کا استعمال کیا جاتا ہے، تو ہر طرف کو حتمی سائز تک دو بار پروسیس کیا جاتا ہے، جو اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ چپٹا پن 0.3 ملی میٹر تک پہنچ جائے۔
2. اگر پلیٹ کے حصے پر ایک سے زیادہ گہا موجود ہیں، تو مشینی کے دوران ایک گہا اور ایک گہا کی ترتیب وار پروسیسنگ کا طریقہ استعمال کرنا مناسب نہیں ہے، جو حصے کی ناہموار قوت اور اخترتی کا سبب بننا آسان ہے۔ پروسیسنگ کے لیے متعدد پرتیں استعمال کی جاتی ہیں۔ ہر پرت کو ایک ہی وقت میں تمام گہاوں پر پروسیس کیا جاتا ہے، اور پھر اگلی پرت کو پرزوں کو یکساں طور پر طاقت کا نشانہ بنانے اور اخترتی کو کم کرنے کے لیے پروسیس کیا جاتا ہے۔
3. کاٹنے کی مقدار کو تبدیل کرکے کاٹنے والی قوت اور کاٹنے والی گرمی کو کم کریں۔ کاٹنے کی خوراک کے تین عناصر میں، بیک چاقو کی مقدار کاٹنے والی قوت پر بہت زیادہ اثر ڈالتی ہے۔ اگر مشینی مارجن بہت بڑا ہے، تو پہلے چاقو کی کاٹنے والی قوت بہت زیادہ ہے، جو نہ صرف پرزوں کو بگاڑ دے گی، بلکہ مشین ٹول کے سپنڈل کی سختی کو بھی متاثر کرے گی اور آلے کی پائیداری کو کم کرے گی۔ اگر بیک چاقو کی مقدار کم ہو جائے تو پیداواری کارکردگی بہت کم ہو جائے گی۔ تاہم، CNC مشینی میں تیز رفتار ملنگ اس مسئلے پر قابو پا سکتی ہے۔ بیک ایٹ چھریوں کی مقدار کو کم کرتے ہوئے، جب تک فیڈ کو اس کے مطابق بڑھایا جائے اور مشین ٹول کی گردش کی رفتار کو بہتر بنایا جائے، کاٹنے کی قوت کو کم کیا جا سکتا ہے اور مشینی کارکردگی کی ضمانت دی جا سکتی ہے۔
4. چاقو چلنے کے حکم پر توجہ دیں۔ کھردری مشینی مشینی کارکردگی کو بہتر بنانے اور فی یونٹ وقت ہٹانے کی شرح کو آگے بڑھانے پر زور دیتی ہے۔ عام طور پر، ریورس ملنگ استعمال کیا جا سکتا ہے. یعنی کھردری سطح پر موجود اضافی مواد کو تیز رفتاری سے اور کم سے کم وقت میں ہٹا دیا جاتا ہے اور فنشنگ کے لیے درکار جیومیٹرک آؤٹ لائن بنیادی طور پر بنتی ہے۔ فنشنگ اعلی صحت سے متعلق اور اعلی معیار پر زور دیتا ہے، اور یہ ہموار ملنگ استعمال کرنے کے لئے مشورہ دیا جاتا ہے. چونکہ ہموار گھسائی کے دوران کاٹنے والے دانتوں کی موٹائی بتدریج زیادہ سے زیادہ سے صفر تک کم ہو جاتی ہے، اس لیے مشینی کی سختی کی ڈگری بہت کم ہو جاتی ہے، اور حصوں کی اخترتی کی ڈگری کم ہو جاتی ہے۔
5. مشینی کے دوران کلیمپنگ کی وجہ سے پتلی دیواروں والے ورک پیس کا خراب ہونا، حتیٰ کہ فنشنگ بھی ناگزیر ہے۔ ورک پیس کی خرابی کو کم سے کم کرنے کے لیے، فنشنگ کے حتمی سائز تک پہنچنے سے پہلے کمپریشن والے حصے کو ڈھیلا کیا جا سکتا ہے، تاکہ ورک پیس کو آزادانہ طور پر اس کی اصل حالت میں بحال کیا جا سکے، اور پھر اسے قدرے سخت کیا جائے، سخت گرفت کے تابع۔ ورک پیس کا (مکمل طور پر احساس پر)، تاکہ مثالی مشینی اثر حاصل کیا جاسکے۔ مختصر میں، کلیمپنگ فورس کا ایکشن پوائنٹ سپورٹ کی سطح پر بہترین ہے۔ کلیمپنگ فورس کو ورک پیس کی اچھی سختی کی سمت میں کام کرنا چاہئے۔ اس بات کو یقینی بنانے کی بنیاد کے تحت کہ ورک پیس ڈھیلا نہیں ہے، کلیمپنگ فورس جتنی چھوٹی ہوگی، اتنا ہی بہتر ہے۔
6. گہا کے ساتھ پرزوں کی مشیننگ کرتے وقت، ملنگ کٹر کو ڈرل بٹ کی طرح براہ راست حصے میں نہ ڈالنے کی کوشش کریں، جس کے نتیجے میں چپ کی جگہ ناکافی ہوتی ہے اور ملنگ کٹر کی چپ کو غیر ہموار ہٹانا ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں ضرورت سے زیادہ گرمی، پرزوں کی توسیع، اور ناگوار مظاہر ہوتے ہیں۔ گرنے والے چاقو اور ٹوٹے ہوئے کٹر کے طور پر۔ پہلے سوراخ کو ڈرل بٹ کے ساتھ ڈرل بٹ کے اسی سائز یا سائز کا جس طرح ملنگ کٹر ہے، اور پھر ملنگ کٹر کا استعمال کریں۔ متبادل طور پر، CAM سافٹ ویئر کو سرپل کٹنگ پروگرام تیار کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔
ایلومینیم کے پرزوں کی مشینی درستگی اور سطح کے معیار کو متاثر کرنے والا اہم عنصر یہ ہے کہ اس طرح کے پرزے مشینی عمل میں خرابی کا شکار ہوتے ہیں، جس کے لیے آپریٹرز کو آپریشن کا کچھ تجربہ اور مہارت حاصل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
